Процесс производства ЦСП складывается из следующих технологических переделов (рис. 9.3): хранение древесного сырья на лесобнрже; нарезание стружки; гомогенизация стружки в дробилках; приготовление цементно-стружечной смеси; фракционирование стружки, формование пакетов плит; прессование, отверждение плит, созревание, кондиционирование, конечная отделка (шлифование, отделка поверхностей лакокрасочными материалами).

Склад лесоматериалов. На лесобирже древесное сырье выдерживается в окоренном виде в течение 2 месяцев с целью выравнивания влажности и уменьшения содержания в древесине активных легкогидралнзуемых веществ за счет биологических
преобразований. Рекомендуется использовать древесину зимней заготовки (ноябрь февраль).

Изготовление стружки. Для производства стружки применяются станки с ножевыми валами типа ДС-6. В стружечных станках может обрабатываться и технологическая щепа, получаемая фракция древесных частиц—тонкая, длинная стружка толщиной в 0,2..0,3 мм, длиною 5...30 мм. Для гомогенизации стружки, т. е. получения древесных частиц оптимальной фракции, ее от стружечного станка подают в молотковую дробилку типа ДМ-7. На мельнице тонкого размола регулируемая по количеству часть потока стружечного материала разламывается в тонкую стружку для наружного слоя. Фракционный состав древесной стружки приведен в табл. 9.2.

Разделение стружки в материал для среднего и наружного слоев производится в просеивательной машине. Здесь одновременно и происходит отделение тонкого от грубого стружечного материала.

Хранение измельченного сырья. Рабочая фракция стружки поступает в бункер промежуточного складирований. Разгрузочное устройство в бункере обеспечивает непрерывную и точную дозировку смеси стружечного материала. Для наружного слоя этот материал измельчается в мельнице тонкого размола.

Смешивание. В отделение для смешивания подаются основные материалы: стружка (древесные частицы), цемент (химические добавки) и вода. Дозирование и приготовление смесей наружного и среднего слоев производят в специальных дозировочных установках и смесителях. Дозирование отдельных компонентов происходит в каждом случае по отношению к массе абсолютно сухой древесины. Влагосодержание древесины измеряется непрерывно и учитывается при определении В/Ц. Все материалы дозируются по массе.

Формирование. Качество формирования определяющим образом влияет на точность толщины готовых плит. Так как фирма «Бизон-Верке» применяет в своих линиях ЦСП систему воздушной сепарации при укладке ковра, то необходимо точность рассеивания смеси по фракции держать постоянно в узких границах. Благодаря проведенным мероприятиям была обеспечена возможность рассеивания также сравнительно тяжелого и влажного материала с очень хорошей точностью.

Так, в процессе рассеивании происходит сепарирование рассеиваемого материала в соответствии с размерами стружки; при производстве ЦСП также возможно добиться качества поверхности, достигнутого для ДСП. При производительности установки 50 м3 в день можно обойтись одной настилочной головкой (станцией). Более крупные установки работают с двумя или тремя настилочными головками.

Качество насыпки при формовочном оборудовании фирмы «Бизон-Верке» контролируется и регулируется установкой для измерения массы единицы площади плиты (изотопной измерительной установкой).

Рассеивание (насыпка) материала на поддоны производится непрерывно. На этом этапе повторно происходит весовой контроль при помощи специальной установки для измерения массы, отнесенной к единице площади заготовки. Плиты, не отвечающие заданному значению, выделяются из производственного процесса. Забракованный материал возвращается в формовочную станцию. Находящийся на поддонах бесконечный настилочный ковер после прохода рассеивателыюй машины растягивается быстроходным ленточным конвейером и при помощи обрезочного станка с торцевой стороны разделяется по размеру плит в неотработанном виде.

Прессование. Заготовки плит после формирования при помощи штаблировочного устройства в зажимных каркасах (зажимная тележка) составляются в пакеты. Затем пакет плит уплотняется на зажимный размер и в таком положении фиксируется благодаря устройству каркаса (рис. 9.4). Для процесса прессования необходимо удельное давление до 2,5 МПа. Зажимный размер рассчитывается по размеру плиты, толщине поддона и количеству плит в каждом пакете. Процесс схватывания занимает относительно долгое время. В течение этого времени пакет плит должен обязательно быть зажат на точный размер. Поэтому зажимные тележки изготовлены очень надежно и точно. Соответственно зажим и деблокировка запрессованных пакетов происходит также в прессе. При линиях большой производительности предусматривается отдельный разжимный пресс.

Отвердевание. Для того чтобы контролировать процесс схватывания, фиксированные в зажимной тележке пакеты плит в камере твердения выдерживаются иод воздействием температуры до такого затвердевания, чтобы по истечении 6...8 ч было возможно расштабелировать плиты. Расштабелнровку производят поочередно: поддон, плита. Поддоны проводят сначала через очистительную установку, затем через обратное транспортное устройство и повторно направляют в формовочную станцию и в магазин для поддонов. Плиты направляются на станцию для предварительной обрезки, затем расштабслируются на подстоп-ные стеллажи. Срезки (отходы) плит дробятся и подаются в смеситель для повторного перемешивания, полученная масса используется для среднего слоя ЦСП.

Поддоны очищаются, покрываются разделительной эмульсией и направляются обратно на формовочную линию. Компенсация количества поддонов для перенакладки на другие толщины плит осуществляется через магазин для поддонов.

Созревание. Плиты после расштабелировки и отделения от поддонов предварительно обрезаются по размерам и выдерживаются на складе для созревания не менее 18 дней. По истечении этого срока плиты достигают почти конечной прочности.

Кондиционирование. С целью снятия внутреннего напряжения и установления равновесия между влагосодержанием плиты и влажностью в атмосфере, плиты проходят кондиционирование.

Это мероприятие обеспечивает хорошую стабильность формы плит, исключая их коробление при эксплуатации.

Кондиционирование производится в специальном проходном канале. Каждая плита отдельно проходит через эту установку, поставленная на ребро в вейерном перекладчике.

Конечная отделка. В зависимости от назначения плиты могут быть отшлифованы с одной или с обеих сторон. При помощи шлифования достигается калибровка. По требованию заказчика плиты могут быть отделаны.