Технология производства прессованного ксилолита сводится к следующим процессам. Исходные компоненты для изготовления материала хранятся в складах: магнезнально-каустический цемент—в силосах, опилки — под навесом; хлорид магния поставляется в металлических барабанах, краски и добавки поступают на крытые склады.

Со складов сырья компоненты, обработанные соответствующим образом, поступают в дозировочно-смесительное отделение. Магнезиальное вяжущее подается пневмотранспортом после тонкого измельчения; подсушку опилок совмещают с процессом пневмотранспортирования при пневматической подаче их со склада, используя в качестве теплоносителя нагретый воздух. Раствор М«С1г приготовляют плотностью 1,21 в металлических баках, покрытых изнутри асфальтовым лаком, во избежание коррозии используется трубопровод из оцинкованных труб.

Для обеспечения ритмичного поступления в производство исходных материалов в дозировочно-смесительном отделении устраиваются соответствующие расходные бункеры, оборудуемые автоматическими весами.

Важным и наиболее ответственным процессом в технологии производства ксилолита является приготовление формовочной массы, которое осуществляется в следующей последовательности. Сначала в растворомешалку загружают и в ней перемешивают магнезиалыю-каустический цемент и краску, в полученную массу добавляются и замешиваются опилки. Приготовленная таким образом сухая смесь затворяется раствором MgCl2 и снова тщательно перемешивается. Продолжительность перемешивания сухих компонентов составляет 30...40 с и еще 60...90 с после затво-рения раствором MgClj. Общая продолжительность цикла с учетом времени, затрачиваемого на загрузку и выгрузку растворомешалки, равняется 3,5 мин.

Приготовление формовочной массы обычно осуществляется в растворомешалке С-750 (позволяет получить 17 замесов, или 65 м3, в смену). Готовая масса выгружается в объемный доза­тор, откуда выдается в формы. Форма представляет собой жесткую разъемную раму из двух оцинкованных металлических ли-стои толщиной 6 мм. Ввиду значительной упрессовки массы (по­рядка 35% первоначального объема) при наборе пакета и прессовании пользуются рамой-подставкой.

Ксилолитовые плиты для пола прессуются на гидравлических прессах, причем осуществляется прессование всего пакета (40...50 плит), набранного в прессовой вагонетке. Цех оборудуется кран-балкой для механизации транспортировки форм и изделий в соответствии с установленной технологией. Формы с запрессованными плитами не могут быть раскрыты до затвердевания магнезиалыю-каустического цемента.

Естественное протекание этого процесса привело бы к увеличению количества форм и вагонеток, к расширению производственных площадок. Для ускорения процесса твердения и сокра­щения цикла формования ксилолитовых плит их подвергают термообработке в специальных камерах при температуре 30... 40"С с последующим медленным остыванием до температуры 15...18°С. Продолжительность двух циклов термообработки составляет 24 ч.

После термообработки ксилолитовые плиты затвердевают и могут быть распалублены. Освободившиеся формы, очищенные и смазанные, транспортируются кран-балкой в формовочное от­деление. Плиты подаются к фрезерному отделению, где их ребра обрабатывают на фрезерных станках со специальными фрезами из металлокерамического твердого состава «видна». После об­работки плиты выкладываются в металлическую этажерку для осуществления процесса выщелачивания (в течение 12...24 ч) — удаления избыточных солей магния в ваннах с циркулирующей подогретой водой.

Выщелоченные ксилолитовые плиты в этажерках направляются в камерные сушила с многократным насыщением, где высушиваются в течение 12...24 ч при 60...70°С. Подъем темпера­туры выше 60...70°С не рекомендуется во избежание коробления плит и снижения их прочности.

Заключительной операцией процесса производства ксилолитовых плит является их механическая обработка для придания изделиям точных размеров, правильной формы и хорошего внешнего вида (фрезеровка, шлифовка, полировка воском и маслом). При необходимости плиты разрезаютс* на станках карборундовыми дисками или алмазными пилами толщиной 3 мм. От размеров плит существенно зависит трудоемкость их изготовления и устройство пола (рис. 12.5).