При контроле размеров и качества поверхности плит от партии отбирают 5% плит, но не менее 10 шт. Для определения физико-механических свойств от партии отбирают: 3 плиты— при

объеме партии до 500 шт., 4 плиты— при объеме партии от 500 до 1200 шт., 5 плит — при объеме партии 1200 шт. и более.

Партию принимают, если: все контролируемые плиты по отклонениям от прямоугольности, прямолинейности, плоскостности и качеству поверхности соответствуют требованиям пп. 1.2, 2.2...2.4, 2.7; ГОСТ 26816—86; среднее арифметическое значение

показателей физико-механических свойств испытанных образцов по каждой плите соответствует требованиям п. 2.5 этого же ГОСТа.

Для определения прочности при растяжении перпендикулярно к плоскости плиты используют устройство, состоящее из двух захватов, предназначенных для передачи растягивающего уси­лия образцу, связанных через самоцентрирующие устройства (типа карданного шарнира) с захватами испытательной машины (рис. 14.5). Испытательная машина принимается по ГОСТ 7855—84, погрешность измерения нагрузки не более 1%.

Допускается применение других видов захватов, обеспечивающих направление нагрузки перпендикулярно к плоскости образца.

Для размещения образца ЦСП в захватное устройство на пласти наклеивают колодки. Последние изготовляют из древесины твердых пород влажностью не более 12%, металла, лигно-фоля или ЦСП с плотностью не менее 1200 кг/м3. Размеры колодок: длина (65,0±0,5) мм, ширина (50±0,5) мм и высота не менее 16 мм. Волокна древесины должны быть параллельны длинной стороне колодок. Прочность приклейки колодок к поверхности образца должна обеспечивать разрушение по образцу.

Приспособление для определения глубины дефектов на поверхности плит состоит из индикатора часового типа марки ИЧ-10 по ГОСТ 577—68*, закрепленного на металлической скобе с двумя плоскими опорными поверхностями. Установку шкалы индикатора в нулевое положение, соответствующее плоскости опорных поверхностей скобы, осуществляют при помощи пове­рочной линейки по ГОСТ 8026—75 *, поверочной плиты по ГОСТ 10905—86 или стеклянной пластины по ГОСТ 1121—75 *Е. Ход штока индикатора в обе стороны от опорной плоскости должен быть не менее 3 мм.

Для измерения толщины образцов используются приборы с ценой деления 0,01 мм; микрометр по ГОСТ 6507 78*, настольный микрометр или индикаторный толщиномер по ГОСТ 11358— 74*, штангенциркуль по ГОСТ 166—80* с ценой деления не более 0,1 мм, набор щупов № 4, измерительная металлическая линейка по ГОСТ 427—75* с ценой деления 1 мм, поверочная линейка по ГОСТ 8026—75* длиной 1000 мм, измерительная металлическая рулетка по ГОСТ 7502—80 * с ценой деления I мм.

За толщину образца принимают среднее арифметическое значение результатов измерения в четырех точках, расположенных по углам образца на расстоянии 25 мм от его кромок. Измере­ния производят с погрешностью не более 0,01 мм.

Для испытаний физико-механических свойств из каждой отобранной плиты вырезают образцы, размеры и число которых соответствуют указанным в табл. 14.1.

При отборе образцов из плиты на расстоянии 150 мм от ее поперечной кромки вырезают заготовку шириной 650 мм и длиной, равной ширине плиты. Эта заготовка используется в качестве образца для определения отклонения плит от плоскостности. Впоследствии из нее вырезают полосы в зависимости от заданных размеров образцов.

Из полос нарезают образцы, равномерно расположенные по ширине плиты с максимальным расстоянием 40 мм между образцами, предназначенными для определения одного показателя. Образцы должны иметь прямые параллельные кромки и прямые углы. Предельные отклонения от номинальных размеров по длине и ширине образца должны быть ±0,5 мм. Предельное от­клонение но длине образца для определения предела прочности при изгибе принимается 2± мм. На образцах не допускаются сколы кромок и выкрашивание углов, вмятины.

Все образцы, кроме образцов для определения влажности, перед испытаниями следует выдерживать (кондиционировать) при температуре 20±2°С и относительной влажности воздуха (65±5) % до момента достижения ими постоянной массы (равновесной влажности). Массу образца считают постоянной, если при двух очередных взвешиваниях, проведенных с интервалом 24 ч, разность массы не превышает 0,1%.

Определение плотности. Образцы после кондиционирования не позднее чем через 0,5 ч взвешивают с погрешностью не более 0,1 г, определяют их длину, ширину и толщину. Измерения про­изводят штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.

Определение водопоглощения и разбухания по толщине. Образцы после кондиционирования не позднее чем через 0,5 ч взвешивают с погрешностью не более 0,1 г и определяют их толщину. После этого образцы погружают в вертикальном положении в сосуд с водой так, чтобы при этом они не соприкасались друг с другом, а также с дном и боковым стенками сосуда; они должны находиться на расстоянии (20±2) мм ниже уровня поверхности воды. Вода должна иметь температуру (20±1)СС. Время выдержки образцов в воде должно быть 24 ч± 15 мин. Образцы не позднее чем через 10 мин после извлечения из воды взвешивают и определяют их толщину.

Определение влажности. После отбора образцов их взвешивают с погрешностью не более 0,01 г и помещают в сушильный игкаф. где высушивают при температуре 103±2°С до постоянной массы. Массу образца считают постоянной, если разность между двумя последовательными взвешиваниями не превышает 0,1% массы. Первое взвешивание проводят через 4 ч, последующие через 2 ч. Высушенные образцы охлаждают в эксикаторе с гигроскопическим веществом и взвешивают с той же погрешностью.

Определение прочности при изгибе. Сначала у образцов после кондиционирования определяют ширину с погрешностью не более 0,01 мм и толщину с погрешностью не более 0,01 мм. Затем образец укладывают на опоры так, чтобы продольная ось была перпендикулярна к опорам, а поперечная параллельна оси ножа (рис. 14.6) и производят равномерное его нагружение, фиксируя разрушающую нагрузку. Время действия равномерно возрастающей нагрузки на образец до полного его разрушения должно составлять (60±30) с. Допускается нагружать образец со скоростью перемещения ножа (10±) мм/мин.

Надежный контроль качества компонентов и технологического регламента, а также физико-механических свойств древес-но-цементных композитов позволяет получать на предприятии изделия и конструкции с высокими стабильными показателями, что, в свою очередь, будет способствовать повышению долговечности зданий и сооружений с применением ДЦК.